3.2在现地、现物架构下“零灾害”“零不良”“零故障”

　　要做到更有效的实现企业的生产经营目的，就必须加强现场管理，因为如果现场管理混乱，就难以全面满足消费者的需求。施工企业应以生产系统全体寿命周期为对象，并将所有损失事先进行预防，并通过工时分析法、流程分析法、WBS结构分析法罗列业务明细，从中发现问题点，通过删除、合并、重组、简化方法，改善设备管理流程。

　　3.3以建立追求效率化的极限为目标，改善企业的经营理念

　　现场管理是动态变化的，且现场环境、突发情况随时发生随时变化，这就要求相关人员要根据变化随时调整，将企业的各种资源进行相互结合，并根据变化及时调整，以适应企业长期发展的需要。在经营理念中的基本方针及中长期的经营计划中，要明确标示出“5S”理念的存在，在年度目标中应编列“5S”的年度目标，以作为方针、目标管理的一环来推动“5S”管理理念落实。在各组织层级中，应明确未来计划，设定具有现代化的思想、重点、实施项目的目标，并获得公司的共识，决定这个时间点的“5S”的指针与目标，如：短暂停机次数要降低几次、每月故障件数降低在几件以下、设备效率提升至多少百分比以上等。

　　3.4建立大型机械设备的专属管理制度

　　建立大型机械设备管理体制自主保养部分可区分为5个步骤，即：初期清扫、业务盘点、改善对策、制定标准、自主管理。具体活动见图1。

　　从最初的设备动机审查，进行初期清扫，经过开始到活动结束时制定暂行标准，并通过进阶诊断后进入下一步骤的效果审查，从现有业务面着手，逐一列出记录，并进入下一步骤完成改善，针对现有不良故障较多的设备进行个别改善，制订自主保养计划，活动所衍生的设备改善、作业改善、污染发生源和困难部位的对策、改良保养等改善数据，要回馈到现场人员的改变阶段，以期设备保养更为容易。

　　4结语

　　在施工单位设备管理中建立“5S”管理体制，有赖于人与制度的串联，参与者必须乐于发掘新问题，勤于关心与记录，建立一个正面积极的设备管理制度，从设计源头加强防范，使问题造成的损失最小化，并逐步改善减少人工浪费。

　　第3篇基于TPM原理的制造企业设备管理应用浅析

　　1引言

　　机器设备是现代化生产水平的标志，在一定程度上意味着生产力及劳动力的水平及效率。因此，加强设备管理，是制造型企业取得经济效益的关键环节。本文将从TPM的原理以及TPM的管理目标入手，结合制造企业设备管理的重要性，对制造企业设备管理的意义及任务进行分析，并对基于TPM原理的制造企业设备管理应用体系完善进行论述。最后，提出基于TPM原理的制造企业设备管理的应用措施。

　　2TPM的原理

　　TPM是TotalProductiveMaintenance的简称，意思是全员生产维修制。该制度最早由日本工程师协会提出，强调企业运行过程中，将设备运行管理视为企业管理核心。要求企业不同的部门及不同生产环节过程中，都将企业设备的使用寿命作为管理对象。为了提升企业运行效率，同时减少物资物料的损耗，要求企业全员参加，统一有效的提高企业运行绩效。分解来看，“T”强调的全面综合，“P”强调的是生产率，“M”强调的是维护。TPM的活动内容是以现场为中心的自主管理模式，以经济效益为焦点，以此改善员工的活动，从而培养出有进取心的员工，制定有效的方案，提高员工参与度。

　　3TPM的管理目标

　　TPM的首要目标，就是预防并消除设备各个故障，如器具调整、加速老化、检查停机、生产不良品等。使设备零故障、零灾害。保证效益最大化的同时，实现费用消耗合理化。概括来说，TPM的管理目標可以总结为四个方面。第一，停机为零，就是在企业管理运行过程中，设备停机的影响是非常大的，因此，必须避免出现停机时间，进一步提高企业绩效。第二，废品为零是TPM另外一个目标，提升企业生产绩效，需要提高设备的运行效率。第三，事故为零。即避免出现各类安全事故，保证安全生产需要，合理安排生产和作业。第四，速度损失为零，就是注重设备的日常保养，提升设备精度，避免造成损失。