国际上已将车用塑料,特别是工程塑料用量的多少,作为衡量一个国家汽车工业发展水平高低的重要标志之一。我国在汽车塑料化方面起步较晚,目前车用塑料仅占整车质量的5%～6%。随着我国轿车工业的发展及一些引进车型的大量投产,使国内车用塑料用量平均水平提高到国外80年代中后期水平。如桑塔纳轿车的塑料用量已达74.6kg,其中PP用量为18.8kg,占塑料用量的25.2%。

　　2 国内外聚丙烯汽车保险杠及专用料的发展概况

　　2.1 国外情况

　　汽车塑料保险杠的`发展与各国的立法及技术发展有关。美国在1966年公布了汽车安全法,规定当车速为5km/h(现已提高到8km/h)时,保障汽车安全构件在汽车冲撞时不碎裂。由此在美国出现了用热塑性聚氨酯(TPU)、三元乙丙橡胶(EPDM)及反应注塑成型聚氨酯(RIMPUR)材料处理的金属保险杠。欧洲许多国家也推出了类似的安全法规,规定车速为2.5km/h时,保险杠不碎裂。

　　国外许多塑料及汽车厂家都致力于汽车保险杠的研究。目前用作汽车保险杠的材料主要有PC、PC/PBT、TPO(聚烯烃类热塑性弹性体)、PU(RIM)、PU(R-RIM)及改性复合材料等。

　　近年来,随着PP复合技术和塑料成型加工技术的进展,使用PP改性材料生产的保险杠已占70%。改性PP保险杠具有成本低、质量轻、可循环再用等优势,用量正逐渐增大,并正取代其他各种类型的保险杠。1976年,意大利菲亚特公司采用德国赫斯特公司聚丙烯与乙丙共聚物的共混料制作出世界上第一副保险杠,并使用在FIAT 126型小轿车上。此后,PP作为一种物美价廉的新型通用塑料在汽车领域内广泛应用。

　　世界上最大的PP生产公司Himont近年来开发的新“Catalloy”聚合技术,使PP性能得到大幅度改进和提高。它可以在反应器中直接生产出改性的PP合金,提高了油漆性、耐刮伤性和耐热性。该公司开发的第一个在反应器中改性的聚烯烃Hifax热塑性弹性体CA系列现有4个品级,其弯曲模量为103MPa～758MPa,适用于保险杠横梁。Himont公司坚信PP保险杠可以取代其他塑料占有越来越广泛的市场。目前某些品级的PP已能同聚氨酯和聚碳酸酯共混物抗衡。

　　据报道,北美汽车工业TPO的使用量年增长率超过10%,20xx年,TPO在北美塑料保险杠市场所占份额将达75%。而RIM聚氨酯和PC/PBT则将下降到20%和1%。欧洲从1978年开始使用TPO保险杠,目前塑料保险杠的80%以上都是用TPO制造的。

　　2.2 国内情况

　　我国聚丙烯在汽车工业中的应用起步较晚,远落后于发达国家,目前车用塑料仅占整车质量的5%～6%。近些年,我国引进了几条轿车生产线,其保险杠均为塑料保险杠。据估算,20xx年我国轿车产量将达300万辆,车用塑料需求量为23.4万吨,其中居首位的是PP,约为5.2万吨。在我国引进的车型中,如一汽奥迪,神龙富康,上海桑塔纳、帕萨特,天津夏利,北京切诺基和广州本田等,其保险杠都是由改性聚丙烯制成的。

　　我国车用保险杠市场潜力巨大,所以国内许多汽车厂家和树脂研究开发机构在这方面做了许多工作。目前,国内生产保险杠料的方法大都采用均聚聚丙烯或共聚聚丙烯,然后加入过氧化物调节分子量,与EPDM共混挤出造粒,制得用于工业化生产的保险杠专用料。如中科院应化所采用EPDM为增韧剂,在原料中加入二异丙苯类过氧化物,再使橡胶形成微交联结构,同时橡胶相与塑料相之间形成一定程度的共交联结构,材料的拉伸强度明显提高。通过加入滑石粉、碳酸钙等无机填料,确保了材料的弯曲强度、热变形温度和硬度等指标不下降。

　　3结束语

　　国外聚丙烯汽车保险杠发展迅速,使用弹性体聚丙烯改性生产保险杠已占70%。以日本为代表的由嵌段共聚PP、苯乙烯弹性体和聚烯烃类乙丙橡胶3组分配制成的新材料,及Himont公司反应器中直接生产的改性PP合金,极大地改善了保险杠的涂装性、耐热性及弹性,使PP在性能方面与聚氨酯接近,可用于生产中高档轿车保险杠。国内聚丙烯汽车保险杠专用料还处于研制开发阶段,有些品种的保险杠专用料已工业化生产。

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　　【摘 要】进行课程设计是突破传统的学科型体系的课程观念，建立行动体系的课程观念，使课程更加符合职业技术教育的特点和规律。依托企业资源优势，整合校企资源，从行业企业的需求分析入手，基于实际的工作过程设计和开发课程，注重学生专业能力、方法能力和社会能力的培养，充分体现课程教学过程开放性、职业性和实践性，建立开放式教学体系和模式。