3.2 注重故障的渐变过程

　　我国传统的设备故障检测主要是针对电机的运行状态，主要依赖的是固有的经验与知识。但是，无论经验有多丰富，也难以满足实际的设备运行中不同故障的要求。特别是不同设备的零件之间存在的差异较大，导致在故障判断中困难的增加，从而使得其故障判断结果的失误。最难判断的情况是在初期，设备故障还不够明显的情况下，由于设备的运行情况没有明显的变化，给故障的诊断带来了较大的难题。因此，在机电一体化设备的故障诊断中应该注意故障渐变，对不同的情况进行分析、统计，总结发现不明显故障的方法。

　　3.3 建立完整的故障诊断体系

　　我国当前对机电一体化设备故障诊断技术的研究没有明确的理论体系，没有完整的理论体系可以依赖。这就使得我国的机电一体化设备的运行效率低，生产质量也不够高。我国应该建立完整的故障诊断体系，对现实中用到的机电一体化设备诊断方法做出系统的总结，以此来健全设备故障诊断体系，使得在今后的机电一体化设备故障诊断中，针对不同的故障能够有完整的理论体系可以依据。

　　3.4 实现诊断方法的实践

　　我国现今的机电一体化设备故障诊断的部分方法还只是停留在理论层面，没有实际的应用。因此，停留在理论层面上的操作具有很大的不规范性，虽然，表面上看起来使得整个诊断操作难度降低了，实际上却给之后的诊断工作带来了较大的困难，难以开展其后序工作。因此，我国现今需要对现有的诊断方法进行实践，实现其由理论层面到实践的过度。

　　4 结束语

　　机电设备是最主要的技术工具之一，直接影响着人们的生活水平。为了保证机电一体化设备的正常运行，就需要有效解决其运行过程中产生的所有故障问题，尽可能避免故障对设备运行的影响。文章主要针对我国现今机电一体化设备故障诊断技术的现状及其存在的问题，分析了机电一体化设备的故障诊断技术及其特点，并提出了相关的改进建议，希望能够促进我国机电设备故障诊断技术的发展。

机电一体化技术论文15

　　一、机电一体化概念

　　机电一体化概念是由日本机械振兴协会第一次提出来的：机电一体化是在机械的主功能、动力功能、信息功能和控制功能上引进微电子技术，并将机械装置与电子装置用相关软件有机结合而构成的系统的总称。1996年，美国IEEE/ASME给出了一个较为全面的定义：“对机电一体化初步定义为‘在工业产品和过程的设计和制造中，机械工程和电子与智能计算机控制的协同集成’，包括11个方面：成型和设计；系统集成；执行器和传感器；智能控制；机器人；制造；运动控制；振动和噪声控制；微器件和光电子系统；其他应用。”机电一体化概念主要包括机电一体化技术和机电一体化产品两方面。

　　二、机电一体化

　　（一）机电一体化的发展历程

　　从第一次提出机电一体化概念到现在，机电一体化技术发展经历了三个阶段：20世纪60年代前的第一阶段为“萌芽阶段”，20世纪70年代到80年代的第二阶段为“蓬勃发展阶段”，20世纪90年代后期的第三阶段为“智能化阶段”。随着机械技术、计算机技术、控制技术和通信技术的发展，机电一体化技术的产品得到了各国的关注和支持，并出现了光机电一体化和微机电一体化等新分支。目前，学界对机电一体化的学科体系和法阵趋势都进行了深入研究；同时，人工智能技术、神经网络及光纤技术等领域发展取得巨大进步，促使机电一体化进一步形成完整的科学体系。

　　（二）机电一体化的应用领域

　　1.计算机数控机床。计算机数控机床（CNC）是一种由计算机或专用电子计算装置控制的高效自动化机床。数控机床发展至今，经历了从电子管数控、晶体管数控、集成电路数控、计算机数控到微型计算机数控等5代演变。工业发达国家，数控机床占机床总数的30%-40%。近十年来，我国普通级数控机床的加工精度已由10μm提高到5μm，精密加工中心则从3-5μm提高到1-1.5μm，并且超精密加工精度已开始进入纳米级（0.01μm）。

　　2.汽车的机电一体化。汽车的机电一体化是以微机为中心，通过自动控制来改善汽车性能，增加汽车的功能，实现汽车降低油耗，降低排气污染，提高汽车行驶的安全性、可靠性、操作方便和舒适性。近几十年来，在机电一体化技术飞速发展的背景下，汽车机电一体化的研究和发展都有了质的飞越。