从项目实施情况来看，学生在实训过程中通过组员的通力合作锻炼了团队协作能力，通过检测实践提升了工作能力，在实训报告的编写过程中锻炼了规范性与专业性。

　　对于上述的检测项目，很少有学校同时具备检测全面的检测设备。在具体实施的过程中，可以积极开拓校企合作单位，多种渠道与形式开展实训项目的教学工作与考核工作。

　　4、结语

　　通过教学上的合理设计和具体实施，同学们基本对建筑材料的相关检测工作有了清晰地认识，掌握了检测规范，熟悉了操作流程，并且能够独立从事检测工作。

　　毕业的同学们大部分在工程一线工作，对于建筑材料相关的岗位要求适应性较好。有部分同学在检测单位专门从事试验员的工作，在工作伊始，能够快速地适应工作环境，独立完成相关检测工作。通过对企业的回访，学生的材料检测工作能力和学习能力等得到了单位的认可。

建筑材料论文11

　　关键词：硅酸盐水泥 组成 制备 性能 应用

　　1.硅酸盐水泥组成

　　硅酸盐水泥由硅酸盐水泥熟料、0~5%石灰石或粒化高炉矿渣、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料。

　　硅酸盐水泥熟料主要有CaO、SiO2、Fe2O3、Al2O3四种氧化物组成，在熟料中占95%，另5%为其他氧化物，如MgO、SO3等。

　　水泥熟料经高温煅烧后，CaO、SiO2、Fe2O3、Al2O3四种氧化物不是以单独的氧化物存在，而是以两种或两种以上的氧化物反应生成的多种矿物集合体。

　　硅酸盐水泥熟料中主要形成四种矿物：硅酸三钙，3 CaO·SiO2，简写C3S,占50～60%，称阿利特（Alite）或A矿；硅酸二钙，2 CaO·SiO2，简写C2S,占20～25%，称贝利特（Belite）或B矿；铝酸三钙，3CaO·Al2O3，简写C2A,占5～10%；铁相固溶体，通常以铁铝酸四钙表示，4CaO·Al2O3·Fe2O3，简写C4AF,占10～15%，称才利特（Celite）或C矿。

　　2.硅酸盐水泥的制备

　　2.1硅酸盐水泥的生产过程

　　硅酸盐水泥的生产过程就是“两磨一烧”。第一步，将原料按一定比例配料并磨细得到生料；第二步，将生料煅烧使之部分熔融，冷却后形成熟料；第三步，将熟料与适量的石膏、混合材料共同磨细即为硅酸盐水泥。

　　2.1.1破碎及预均化

　　破碎 水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。

　　破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高磨机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。

　　原料预均化 预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。

　　原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。

　　2.1.2生料制备

　　水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。

　　2.1.3生料均化

　　新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。采用空气搅拌，重力作用，产生“漏斗效应”，使生料粉在向下卸落时，尽量切割多层料面，充分混合。利用不同的流化空气，使库内平行料面发生大小不同的流化膨胀作用，有的区域卸料，有的区域流化，从而使库内料面产生倾斜，进行径向混合均化。