酸性浸出试验在浸出温度70℃、液固比6∶1、硫酸浓度0.7mol/L、时间2h的预定条件进行，主要考察浸出温度、液固比、酸度和浸出时间对锌、铟浸出率的影响，结果如图2所示。

　　从图2c可知，硫酸浓度在0.5~0.9mol/L的范围内，铟浸出率快速上升。因此，若要使铟离子能充分进入溶液，就要提高硫酸的浓度。当硫酸浓度为0.8mol/L时，铟浸出率达到了较高值，继续增大硫酸浓度，铟的浸出率没有显着的变化，若再升高酸度，将会有硫酸铅产生，对浸出体系不利，因此选择硫酸浓度为0.8mol/L.

　　从图2d可以看出，当浸出时间从0.5h增加至2.0h时，铟浸出率呈快速增长趋势，随着浸出时间继续延长，铟浸出率增长不再明显，考虑到经济成本，确定浸出时间为2.0h.

　　由此可以确定酸性浸出最佳条件为：浸出温度70℃、液固比6∶1、硫酸酸度0.8mol/L、浸出时间2.0h,在此最佳条件下可获得91.65%的铟浸出率，基本实现了铟的高效浸出。

　　2.2溶剂萃取

　　2.2.1萃取剂浓度对萃取铟的影响

　　在萃取时间2min、相比A/O=6、[H+]=1.2mol/L的固定条件下，通过加入磺化煤油作为稀释剂，调整P204在有机相中的浓度由5%至30%,考察萃取剂对铟萃取的影响。结果表明，当P204浓度分别为5%、10%、20%、25%、30%时，萃余液中铟的浓度分别为80、80、40、30、30mg/L;铟萃取率分别为85.7%、85.7%、92.9%、94.6%、94.6%.

　　分析上述数据可得，P204在有机相中含量从5%至10%时，铟萃取率变化不大;当P204含量超过10%后，铟浸出率逐渐增加;当P204含量增至20%后，随着P204在有机相中含量继续增加，铟萃取率增长速率变缓。另外，随着萃取剂含量的增加，有机相密度稍有上升，两相分层时间也会逐渐延长，不利于分层。因此从反应效率和生产经济化上考虑，采用20%P204+80%磺化煤油的有机相最适合萃取铟。

　　2.2.2萃取相比对萃取铟的影响

　　在有机相组成20%P204+80%磺化煤油、萃取时间2min、[H+]=1.2mol/L的条件下，通过控制有机相的加入量，调整水相与有机相的体积比，即改变萃取相比，考察萃取水相/油相(A/O)相比对铟萃取的影响。结果表明，当相比分别为2、4、6、8时，萃余液中铟的浓度分别为20、20、50、100mg/L;铟萃取率分别为96.4%、96.4%、91.1%、82.1%.

　　可以看出，随着萃取相比的增加，铟萃取率随之下降。相比较低时，有机相体积较大，虽然萃取率高，但有机相中铟含量偏低，富集倍数小，所需分层时间较长，且会增大萃取剂的用量，所以萃取的最佳相比为4.

　　2.2.3初始酸度对萃取铟的影响

　　P204萃取铟的过程中会不断释出H+,所以提高pH有利于铟的萃取，但过高的pH会造成铟及溶液中的杂质离子水解，并在萃取过程中发生乳化，使得两相分层因难，萃取率降低。

　　试验将浸出液用硫酸调节至不同酸度后用P204萃取，试验条件为萃取时间2min、机相组成20%P204+80%磺化煤油、A/O=4.当初始酸度(H+浓度)分别为0.5、1.0、1.5、2.0、3.0mol/L时，萃余液中铟的浓度分别为30、30、50、100、145mg/L;铟萃取率分别为94.6%、94.6%、91.1%、82.1%、74.1%.

　　结果表明，当H+浓度为0.5mol/L时，两相中间已有少量乳化，分层并不清晰，在此酸度下并不适宜铟的萃取，当[H+]=1.0~1.5mol/L时，分层明显，萃取率都在90%以上，当[H+]提高至2mol/L以后，萃取率急剧下降，因此萃取酸度应当控制在H+浓度为1.0~1.5mol/L.

3、结论

　　1)中性浸出的最优条件为：浸出温度60℃、液固比10∶1、硫酸酸度0.16mol/L、浸出时间30min,在该优化条件下，锌浸出率达到94.7%,而铟基本不被浸出。

　　2)酸性浸出最佳条件为：浸出温度70℃、液固比6∶1、硫酸酸度0.8mol/L、浸出时间2.0h,在此最佳条件下铟浸出率达到91.6%.

　　3)对含铟浸出液进行溶剂萃取的最佳条件为：有机相组成20%P204+80%磺化煤油、萃取相比A/O=4、初始酸度(H+浓度)1.0~1.5mol/L,铟的单级萃取率可达90%以上。

　　4)采用“中性浸出-酸性浸出-溶剂萃取”提铟新工艺，可以实现铟的高效浸出与萃取，以及与锌的分离。(图略)

参考文献

　　[1]王树楷。铟冶金[M].北京：冶金工业出版社，2007:2-90.

　　[2]周令治。稀散金属冶金[M].北京：冶金工业出版社，1992:68-145.

　　[3]AlfantaziAM,MoskalykRR.Processingofindium:areview[J].MineralsEngineering,2003,16:687-694.

　　[4]高照国，曹耀华，刘红召，等。从含铟氧化锌烟尘中回收铟[J].有色金属(冶炼部分)，2012(11)：41-43.