3)工件材料

　　工件材料的硬度、塑性、韧性和导热性能等对表面粗糙度有显着的影响。工件材料太硬时，磨粒易钝化;太软时砂轮易堵塞;韧性大和导热性能差的材料，使磨粒早期崩落而破坏了微刃的等高性，因而均使表面粗糙度增高。

　　4)磨削液及其它

　　磨削液对减小磨削力、降低磨削温度及减少砂轮磨损等都有良好的效果。磨削工艺系统的刚度、主轴的回转精度及砂轮的平衡等都影响砂轮与工件的瞬时接触状态，从而影响表面粗糙度。

2 影响加工表面层物理力学性能的因素

　　在切削加工中，工件由于受到切削力和切削热的作用，使表面层金属的物理机械性能产生变化，最主要的变化是表面层金属显微硬度的变化、金相组织的变化和残余应力的产生。由于磨削加工时所产生的塑性变形和切削热比刀刃切削时更严重，因而磨削加工后加工表面层上述三项物理机械性能的变化会很大。

　　2.1 表面层冷作硬化

　　1)加工表面冷作硬化

　　机械加工过程中因切削力作用产生的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生剪切滑移，晶粒被拉长和纤维化，甚至破碎，这些都会使表面层金属的硬度和强度提高，这种现象称为冷作硬化(或称为强化)。表面层金属强化的结果，会增大金属变形的阻力，减小金属的塑性，金属的物理性质也会发生变化。

　　被冷作硬化的金属处于高能位的不稳定状态，只有一有可能，金属的不稳定状态就要向比较稳定的状态转化，这种现象称为弱化。弱化作用的大小取决于温度的高低、温度持续时间的长短和强化程度的大小。由于金属在机械加工过程中同时受到力和热的作用，因此，加工后表层金属的最后性质取决于强化和弱化综合作用的结果。

　　2)影响冷作硬化的主要因素

　　从刀具几何参数来分析，切削刃钝圆半径增大，对表层金属的挤压作用增强，塑性变形加剧，导致冷硬增强。刀具后刀面磨损增大，后刀面与被加工表面的摩擦加剧，塑性变形增大，导致冷硬增强。刀具前角增大可减少塑性变形，使冷硬程度降低。

　　从切削用量来分析，切削速度增大，刀具与工件的作用时间缩短，使塑性变形扩展深度减小，冷硬层深度减小，同时，随着切削速度的提高，切削温度亦随着提高，有助于冷硬回复作用，使冷硬程度降低。

　　进给量增大，切削力也增大，表层金属的塑性变形加剧，冷硬作用加强。但若进给量太小，由于刀具对工件的挤压次数增多，使冷硬程度反而增高。

　　从工件材料的性质来看，工件材料的塑性愈大，冷硬现象就愈严重。

　　2.2 表面层材料金相组织变化

　　当切削热使被加工表面的温度超过相变温度后，表层金属的金相组织将会发生变化。一般切削加工中，大部分切削热被切屑带走，因此影响甚小。

　　但磨削时，磨削区的瞬时温度很高，有时可达1000以上，会引起加工表面金相组织发生变化，使表层硬度下降，并产生表面残余拉应力和细微裂纹，从而降低零件的物理力学性能，这就是磨削烧伤现象。

　　2.2.1 磨削烧伤的分类

　　在磨削淬火钢时，可能产生以下三种烧伤：

　　1)回火烧伤如果磨削区的温度未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，工件表层金属的回火马氏体组织将转变成硬度较低的回火组织(索氏体或托氏体)，这种烧伤称为回火烧伤。

　　2)淬火烧伤如果磨削区温度超过了相变温度，再加上冷却液的急冷作用，表层金属发生二次淬火，使表层金属出现二次淬火马氏体组织，其硬度比原来的回火马氏体的高，在它的下层，因冷却较慢，出现了硬度比原先的回火马氏体低的回火组织(索氏体或托氏体)，这种烧伤称为淬火烧伤。

　　3)退火烧伤如果磨削区温度超过了相变温度，而磨削区域又无冷却液进入，表层金属将产生退火组织，表面硬度将急剧下降，这种烧伤称为退火烧伤。

　　2.2.2 引起磨削烧伤的主要因素

　　1)砂轮速度、磨削深度过大及工件速度过低都会使烧伤增加。

　　2)砂轮粒度过细、硬度过高及与工作的接触面积太大都易产生烧伤。

　　3)工件材料的导热系数小，磨削区温度高，则易烧伤。

　　4)冷却方式不当，冷却液不易进入磨削区，冷却效果差等。