2.1.3生料均化

　　新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。采用空气搅拌，重力作用，产生“漏斗效应”，使生料粉在向下卸落时，尽量切割多层料面，充分混合。利用不同的流化空气，使库内平行料面发生大小不同的流化膨胀作用，有的区域卸料，有的区域流化，从而使库内料面产生倾斜，进行径向混合均化。

　　2.1.4预热分解

　　把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。预热器的主要功能是充分利用回转窑和分解炉排出的废气余热加热生料，使生料预热及部分碳酸盐分解。为了最大限度提高气固间的换热效率，实现整个煅烧系统的优质、高产、低消耗，必需具备气固分散均匀、换热迅速和高效分离三个功能。

　　2.1.4水泥熟料的烧成

　　生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的C3A、C4AF、C2S等矿物。随着物料温度升高近1300℃时，C3A、C4AF、C2S等矿物会变成液相，溶解于液相中的C2S和CaO进行反应生成大量C3S（熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。

　　2.1.5、水泥粉磨

　　水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。

　　3.2水泥熟料的形成过程

　　硅酸盐水泥熟料的矿物组成主要为：硅酸三钙3CaO·SiO2（C3S）（37~60%），硅酸二钙2CaO·SiO2（C2S）（15~37%），铝酸三钙3CaO·Al2O3（C3Ａ）（7~15%），铁铝酸四钙4CaO·Al2O3·Fe2O3（C4AF）（10~18%）。除四种主要成分外，水泥中尚含有少量游离CaO、MgO、SO3、及碱（K2O、Na2O）这些均为有害成分，国家标准中有严格限止。

　　3.1硅酸盐水泥的性能及应用

　　硅酸盐水泥的性能主要是物理性能和建筑性能。其中物理性能包括密度、容积密度、细度等。建筑性能包括凝结时间、泌水性、强度、体积变化、水化热、耐久性等。

　　凝结时间 凝结速度的快慢决定了水泥的凝结时间。凡是影响水化的因素基本上也同样影响水泥的凝结速度，如熟料矿物的组成、水泥细度、水灰比、温度和外加剂等。在工程上常用掺加石膏的方法来控制凝结速度。

　　强度 水泥的强度是评价水泥质量的重要指标，是划分强度等级的依据，在工程上具有极其重要的意义。通常按龄期将28天以前的强度成为早期强度，28天以后的强度称为后期强度。水泥的强度在具体施工中的影响因素很多，主要有：熟料矿物的组成、水泥细度、水灰比、养护温度、石膏掺量以及外加剂等。

　　耐久性 硅酸盐水泥硬化后，在通常的适用条件下有较好的耐久性，有些100年以前建造的水泥混凝土建筑至今仍无丝毫损坏的迹象。部分长龄期实验的结果表明，30—50年后的抗压强度比28天时会提高30﹪左右，有的达到一倍以上，但是也有不少失败的工程实践指出，早在3-5年就会有早期损坏甚至彻底破坏的危险。耐久性的影响因素虽然很多，但抗渗性、抗冻性以及对环境介质的抗蚀性是衡量硅酸盐水泥耐久性的三个重要方面。另外在某些特定场合碱集料反应也可能是工程过早失效的一个重要因素。

　　3.2分述水泥的成分、特性及应用

　　硅酸盐水泥成分：水泥熟料及少量石膏（I型），水泥熟料、5﹪以下混合材料、适量石膏（II型）。主要特征是早期强度高、水化热高、耐冻性好、耐热性差、耐腐蚀性差、干缩性小。适用范围：制造地上地下及水中的混凝土、钢筋混凝土及预应力混凝土结构，包括受循环冻融的结构及早期强度要求较高的工程；可用于配制建筑砂浆。不适于大体积混凝土工程和受化学及海水侵蚀的工程。 普通水泥成分：在硅酸盐水泥中掺活性混合材料6﹪-15﹪或非活性混合材料10﹪以下。主要特征：早强、水化热较高、耐冻性较好、耐热性较差、耐腐蚀性差、干缩性较小。 适用范围与不适用处均与硅酸盐水泥基本相同。